La stampa 3D Zortrax aiuta Toyota a ridurre i costi e i tempi di consegna delle sue maschere di assemblaggio

La multinazionale automobilistica giapponese Toyota ha rivelato come l’adozione della stampa 3D Zortrax abbia contribuito a ottimizzare le operazioni di assemblaggio dei veicoli.

Nei suoi due stabilimenti polacchi a Walbrzych e Jelcz-Laskowice, Toyota è passata dalle maschere e attrezzature di assemblaggio con lavorazione CNC alla produzione utilizzando i sistemi Zortrax M300 Plus su richiesta. In tal modo, l’azienda automobilistica è riuscita a ridurre i costi e i tempi di produzione di strumenti e ricambi essenziali, in modo da ottimizzare le prestazioni della linea di produzione.

"Non dobbiamo immagazzinare pezzi di ricambio, perché possiamo stamparli in 3D su richiesta. Possiamo avviare un processo di stampa 3D ogni volta che si presenta tale necessità", spiega Łukasz Kondek, l'ingegnere responsabile della stampa 3D presso Toyota. "Non dobbiamo aspettare che il nostro reparto stampi (o un fornitore esterno) abbia la capacità di prendersi cura dei nostri ordini. La stampa 3D riduce i tempi di attesa per gli utensili necessari da settimane a giorni, o talvolta anche ore."

"Possiamo ottimizzare liberamente i nostri progetti poiché le stampanti 3D materializzano quasi tutte le geometrie immaginabili."

Stampa 3D serie M presso Zortrax

Sebbene Zortrax si sia espanso nello spazio della stampa 3D in resina nel 2018 con il lancio del sistema Inkspire originale, è meglio conosciuto come produttore di macchine per la fabbricazione di filamenti fusi (FFF). Su questo lato del suo portafoglio, l’azienda offre le stampanti 3D Endureal, M200 Plus, M300 Dual e M300 Plus, ciascuna delle quali funziona utilizzando la tecnologia di estrusione proprietaria Layer Plastic Deposition Plus (LPD).

Avendo installato quest'ultima, Toyota ha adottato la più grande delle tre, che grazie al suo volume di costruzione di 300 x 300 x 300 mm, è in grado di creare parti enormi con singole stampe. In pratica, ciò significa che gli utenti non devono scomporre i modelli di grande formato in pezzi separati per l'assemblaggio, cosa che può richiedere l'integrazione di giunti, punti deboli che spesso influiscono sulla durabilità a lungo termine.

Il software di gestione agricola del sistema lo rende inoltre particolarmente adatto all'implementazione su larga scala, mentre il suo supporto per filamenti di terze parti gli ha prestato applicazioni ad ampio raggio, compreso qualsiasi cosa, dalla prototipazione di prodotti a energia solare, alla produzione di esclusivi pezzi ispirati a Cyberpunk. abiti cosplay.

Per migliorare ulteriormente le capacità della sua offerta, Zortrax continua inoltre a introdurre materiali e aggiornamenti per le sue macchine. L’anno scorso, la società ha lanciato un nuovo filamento per stampa 3D Z-PEEK “di grado spaziale”. Da allora, Zortrax ha lanciato i suoi pacchetti Full Metal, che rendono possibile la stampa 3D in metallo sull’Endural.

Gli exploit polacchi della stampa 3D di Toyota

Gran parte del lavoro negli stabilimenti Toyota in Polonia ruota attorno al montaggio dei motori nelle auto assemblate e poi vendute in Europa. All’interno delle strutture, in cui oltre 3.000 dipendenti ora lavorano sia su veicoli Toyota a benzina che ibridi, sono ospitati laboratori di stampa 3D dedicati che hanno installato apparecchiature Zortrax per un valore di oltre 100.000 zł (23.000 dollari).

Per anni, gli ingegneri dello stabilimento polacco di Toyota hanno utilizzato Zortrax M300 Plus in applicazioni di produzione di maschere, utensili e pezzi di ricambio. Le parti attualmente stampate in 3D presso lo stabilimento dell’azienda rientrano in quattro categorie: maschere di posizionamento, maschere di assemblaggio, strumenti di assemblaggio e coperture. Una volta stampati, questi vengono spesso combinati con altri componenti creati utilizzando tecnologie sottrattive per formare assemblaggi integrati.

Ad esempio, gli indicatori utilizzati in alcuni veicoli Toyota presentano una carrozzeria stampata in 3D. Tuttavia, poiché i perni di questi strumenti sono continuamente in contatto con una superficie metallica, ora sono lavorati a CNC, in modo da migliorarne la durata.

Inoltre, le maschere della catena di montaggio Toyota venivano precedentemente prodotte da un reparto separato dotato di macchine CNC. Di conseguenza, gli ingegneri dell'azienda hanno dovuto progettare questi strumenti tenendo conto dei vincoli imposti loro dalle tecnologie di produzione tradizionali. Da quando è passata alla stampa 3D, tuttavia, Toyota è stata in grado di ridurre drasticamente i tempi di consegna e ridurre al minimo le interruzioni della catena di montaggio.